演習・確認テスト

解説: SAP PPモジュールは、生産計画から実行、管理までを統合し、生産プロセス全体の効率化を目的としています。

解説: MRPは、内製品に対しては「計画手配」を、外部調達品に対しては「購買依頼」を生成します。

解説: MRPは、MPSで決定された「何を、いつまでに、いくつ作るか」という情報と、BOMで定義された「製品に必要な部品」を基に所要量を計算します。

解説: SOPは、長期的な視点で販売計画と生産能力を調整する最初の計画ステップです。

解説: PPは、MM（在庫購買管理）、SD（販売管理）などと共に、企業の物流プロセスを管理するロジスティクス系モジュールに分類されます。

解説: これはSAPの標準的な組織階層です。クライアントが最上位で、その下に会計単位の会社コード、物流・生産単位のプラント、在庫管理単位の保管場所が続きます。

解説: 生産バージョンは、特定の製品をどのBOMと作業手順の組み合わせで生産するかを定義する機能です。

解説: 完成品の入庫処理は、在庫を管理するMMモジュールと連携して行われ、在庫数量と金額が更新されます。

解説: 作業区は、生産工程が実行される物理的または論理的な場所を指します。

解説: MRPは、生産の「計画」フェーズで行われる活動であり、「実行」フェーズには含まれません。実行フェーズは製造指図の作成から始まります。

解説: 需要管理は、SOPや販売計画を基に、具体的な生産計画のインプットとなる計画独立所要量（PIR）を作成・管理する機能です。

解説: 製造指図に関連する実際原価はCOモジュールに集計され、標準原価との比較や差異分析が行われます。

解説: MRPの計算結果、部品や原材料が不足している場合、MMモジュールに対して調達を促すための購買依頼が生成されます。

解説: SDモジュールで作成された販売オーダーが、PPモジュールにおける需要の源泉となり、生産計画のトリガーとなります。

解説: 作業区は、特定の作業（工程）が実行される場所であり、能力、スケジュール、原価が定義されます。

解説: 保管場所は、プラント内で物理的に在庫を管理するための、より詳細な場所を示す組織単位です。

解説: プラントは、生産活動が行われ、資材が計画・管理されるSAPの組織構造における中心的な単位です。

解説: 受注生産（MTO）は、顧客からの具体的な注文を受けてから生産を開始する戦略です。

解説: 見込生産（MTS）は、将来の需要を予測し、顧客からの注文を待たずに製品を生産して在庫として保持する戦略です。

解説: 計画手配は、承認・変換されることで、現場への具体的な作業指示である「製造指図」となります。

受注生産 (MTO - Make-to-Order):

• 特徴:顧客からの確定的な受注に基づいて生産計画を立て、特定の注文に対して生産を実行する戦略です。生産と販売が密接に連携します。
• 適用シナリオ:カスタマイズが必要な製品や高価な製品など、需要予測が難しい、または在庫を持つリスクが高い製品に適しています。例として、特注の機械設備やオーダーメイドの家具などが挙げられます。

見込生産 (MTS - Make-to-Stock):

• 特徴:確定的な需要予測に基づき事前に生産計画を立て、製品を在庫として保管しておく戦略です。生産と在庫管理が密接に連携します。
• 適用シナリオ:日用品や標準化された部品など、需要予測が比較的安定しており、変動が少ない製品に適しています。顧客は在庫から迅速に製品を入手できます。